Eine mittelgroße Produktionsfabrik im Norden Nigerias stellt Baumaterialien her. Die Fabrik befindet sich in einer Industriezone mit äußerst instabiler öffentlicher Stromversorgung; täglich kommt es zu Stromausfällen von 6–8 Stunden. Häufige Stromunterbrechungen führen zu Produktionsausfällen, erhöhten Ausschussraten und erheblichen Verlusten. Die Fabrik ist stark auf Dieselgeneratoren als Notstromversorgung angewiesen, was hohe Kraftstoffkosten und erhebliche Luftverschmutzung verursacht. Der Kunde benötigt dringend eine stabile, leistungsstarke und kostengünstige netzunabhängige Stromversorgungslösung, um den kontinuierlichen Betrieb sicherzustellen und die Betriebskosten zu senken.
Standort/Zeit: Nordnigeria, November 2024
Konfiguration: PCS: 500 kW, BAT: 1200 kWh, PV: 400 kW, Notstrom-Dieselgenerator: 300 kW
Last: Produktionslinienmaschinen, Luftkompressoren, Lüftungsanlagen, Fabrikbeleuchtung, Büroausstattung, Kühlgeräte für die Lagerung von Rohstoffen
Betriebsumgebung: Industriegebiet, hohe Temperaturen, starke Sonneneinstrahlung, viel Staub, häufige Spannungsschwankungen
Betriebsmodi: Netzbetrieb ohne Anschluss an das öffentliche Stromnetz (Inselbetrieb), Solarenergie hat Priorität, Energiespeichersystem zur Spitzenlastregelung, kontinuierliche Stromversorgung und Notstromversorgung; der Dieselgenerator startet automatisch nur dann, wenn die Leistungsanforderung der Produktionslinien ihren Höchstwert erreicht oder bei anhaltendem Regenwetter, um eine unterbrechungsfreie Produktion sicherzustellen.
Das System verfügt über ein leistungsstarkes integriertes Design mit hoher Tragfähigkeit, um den hohen Leistungsbedarf von Fertigungsmaschinen zu erfüllen. Es ist mit einem staubgeschützten, stoßfesten und hochtemperaturbeständigen Gehäuse ausgestattet, das sich an staubige industrielle Umgebungen anpassen kann und die Wartungshäufigkeit der Geräte reduziert. Die intelligente Energiemanagementplattform ermöglicht die Echtzeitüberwachung des Betriebszustands von Stromerzeugung, Energiespeicherung und Produktionslinien sowie die Anpassung der Stromversorgung entsprechend den Produktionsanforderungen, um Energieverschwendung zu vermeiden.
Seit Inbetriebnahme des Systems konnte das Werk eine 24-Stunden-Dauerproduktion ohne Abschaltungen aufgrund von Stromausfällen erreichen. Die jährlichen Kraftstoffkosten sanken um 60 %, die Produktfehlerquote verringerte sich um 25 % und die Produktionseffizienz stieg um 30 %. Diese Lösung löst nicht nur das Stromversorgungsproblem des Fertigungswerks, sondern reduziert zudem die Umweltbelastung und verbessert so die Marktwettbewerbsfähigkeit und Rentabilität des Werks.
